Avec EYCO, Eric Eymard a fait le choix audacieux de relocaliser en France la production de micro-connecteurs pour les cartes à puce, une activité jusqu’ici concentrée en Asie. En seulement 4 ans, EYCO a bâti une usine de 3 500 m² et fédéré une équipe de 60 collaborateurs. Comment l’entreprise est-elle parvenue à recréer ce savoir-faire en France et produire localement à des coûts comparables à l’Asie ? Retour sur la montée en puissance industrielle d’EYCO avec Jean-Pierre Delesse, son Global Sales Director.
Dans quel contexte s’inscrit la création d’EYCO ?
Jean-Pierre Delesse : Pendant des années, la production de micro-connecteurs pour les cartes à puce était majoritairement réalisée en Asie, principalement en Chine et en Corée du Sud. Pourtant, le reste de la chaîne de valeur est historiquement très ancré en Europe, notamment avec les fabricants de puces comme Infineon, NXP ou STMicroelectronics ou de cartes comme Thales, G&D ou IDEMIA.
C’est ce constat qui a poussé Eric Eymard à lancer EYCO. Son ambition était claire : ramener en France, et plus largement en Europe, un “geste industriel”. Autrement dit : reconstruire une capacité de production locale capable de fabriquer des micro-connecteurs en volume, avec un haut niveau de qualité et à un prix compétitif.
Quelles ont été les grandes étapes du développement d’EYCO ?
La création d’EYCO est un beau succès collectif. Tout est parti d’une vision et d’une feuille blanche. Eric Eymard est arrivé avec un projet industriel ambitieux et l’a présenté à Olivier Chavrier, alors Directeur d’AKTANTIS. Le projet industriel s’est construit étape par étape, en 4 ans : l’obtention des financements , la construction et l’équipement de l’usine, le recrutement des équipes & la structuration de l’organisation et la conquête du marché
Jean-Pierre Delesse : Les premiers financements sont arrivés grâce à Région Sud Investissement, aux fondateurs d’EYCO, à plusieurs banques locales et à Bpifrance. Depuis plusieurs années, Bpifrance, à travers son directeur général Nicolas Dufourcq, soutient la réindustrialisation de la France, notamment via les outils de production : notre souveraineté dépend aussi de l’industrie et de notre capacité à produire localement.
Quels sont vos objectifs de croissance ? Vos perspectives ?
Jean-Pierre Delesse : Aujourd’hui, EYCO compte 60 collaborateurs et dispose d’une usine de 3 500 m². En mai 2026, l’entreprise a franchi le cap symbolique des 100 millions de pièces livrées. La montée en puissance est progressive. EYCO a livré 40 millions de pièces en 2025. L’objectif est désormais d’atteindre entre 250 et 300 millions de pièces en 2026, puis de doubler encore les volumes en 2027. À terme, nous visons une capacité de production de 50 millions de pièces par mois.
Pour le moment, une grande partie de notre activité se fait en Asie : nous avons planté le drapeau français à Singapour et à Bangkok. En parallèle, nous sommes en cours de qualification auprès des grands acteurs européens du secteur. Les délais restent longs en Europe, souvent entre un et deux ans. Dans un contexte géopolitique sous tension, les industriels européens cherchent à sécuriser leurs approvisionnements en travaillant davantage avec des fournisseurs européens. EYCO répond à cette attente stratégique.
Comment EYCO a-t-il pu proposer une offre aussi compétitive que les acteurs asiatiques ?
Jean-Pierre Delesse : Le marché des micro-connecteurs est un marché standardisé, avec des prix très contraints. Nous avons optimisé l’ensemble de notre outil industriel : l’organisation, la consommation d’eau, le recyclage de matériaux, l’utilisation des métaux nobles comme l’or… Tout a été pensé pour produire efficacement et durablement. Au global, on est capable de produire localement, à Trets, des produits équivalents à ce qui se fait à Shanghai. C’est une belle histoire !
On parle d’EYCO comme d’une usine exemplaire en matière d’impact environnemental. Comment concilier concrètement exigences de la microélectronique et engagement éco-responsable ?
Jean-Pierre Delesse : Dès le départ, Eric Eymard voulait construire une usine « zéro rejet » et totalement respectueuse de l’environnement. Notre process industriel utilise l’eau pour ses produits chimiques. L’eau est recyclée. Résultat : l’usine consomme aussi peu qu’un lave-vaisselle, soit dix à vingt fois moins que certains de nos concurrents. On recycle également les matériaux.
Ce positionnement est aussi un avantage compétitif : on répond aux critères environnementaux de qualification des grands groupes.
Quels conseils donneriez-vous à une entreprise qui souhaite se lancer ?
Jean-Pierre Delesse : Entre l’idée et les premières livraisons, il peut se passer plusieurs années. Un projet industriel demande du temps, de la persévérance et une vision claire. Il faut aussi savoir bien s’entourer : un projet comme le nôtre n’aurait jamais vu le jour sans l’écosystème régional, les partenaires financiers, les industriels qui nous ont accompagnés dès le départ.